(1)無縫銅管旋壓成形;

(2)帶材軋制成形—卷管及焊接。

 以無縫光面銅管作為母材，旋壓成形仍是國內(nèi)最普遍的內(nèi)螺紋銅盤管生產(chǎn)方法。旋壓工具設計、工藝參數(shù)的選擇、各段變形區(qū)加工率的分配是決定能否建立穩(wěn)定的加工過程和確保產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵。

內(nèi)螺紋銅盤管加工由三個步驟組成，即:游動芯頭拉伸一旋壓成形一定徑空拉，如圖3-26所示。

游動芯頭拉伸，其目的在于建立反推力，平衡成形芯頭上由于正壓力和摩擦力而產(chǎn)生的拽力，使成形芯頭停留在旋壓變形區(qū)內(nèi).以實現(xiàn)成盤成形。因此游動芯頭的定徑段并不與管材接觸，甚至可以做成無定徑段，芯頭錐形段的角度比較大，以使作用在芯頭上正壓力的水平分力能產(chǎn)生足夠大的反推力，反推力的大小可參照公式3-43計算。該階段的加工率一般為8%-12%。

旋壓的目的是使銅管內(nèi)壁金屬充分充填芯頭溝槽。過大的加工率將使鋼球與芯頭之間塞滿銅粉而產(chǎn)生過熱，造成斷管。加工率太小則齒形充填不足。旋壓加工率一般為12%-18%。 

空拉定徑的目的在于改善管材外表面粗糙度，還有穩(wěn)定整個成形過程的作用。減徑量過大將使內(nèi)螺紋管底壁厚減薄，齒形失控。加工率一般為10%-15%。

一般內(nèi)螺紋銅盤管螺旋方向為右旋，順拉伸方向看，高頻電機轉(zhuǎn)動的方向為反時針方向，即正旋。此時螺旋齒作用于管材上變形力的水平分力方向與拉伸方向相反，因此總拉力是拉伸力和克服旋壓所產(chǎn)生的反拉力的總和，拉力較大，齒形成形好。若將高頻電機反轉(zhuǎn)，則總拉力減小，可減少斷管，但成形性下降，齒高可能不足。制作小規(guī)格內(nèi)螺紋管有時采用此種方法。