某些內(nèi)、外表面質(zhì)量要求更高的無縫鋼管，往往需要進(jìn)行機(jī)械加工。鋼管內(nèi)、外表面經(jīng)機(jī)械加工后(機(jī)加工管)，其尺寸精度和表面質(zhì)量以及彎曲度是熱軋鋼管無法比擬的，其外徑和內(nèi)徑偏差可分別達(dá)到±O.5mm和±0.4mm,壁厚偏差可以控制在1mm以內(nèi)。尤其是厚壁鋼管，其彎曲度可以保證0.1mm/m。

機(jī)加工鋼管的生產(chǎn)工藝流程:車床檢查鋼管彎曲度→車找正帶(架位)→鏜床鏜孔→車外圓→定尺。

鋼管表面機(jī)加工所產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷主要有:鋼管壁厚不均及超差，內(nèi)、外徑超差，表面黑皮，溝槽和臺(tái)階，刀痕等。

機(jī)加工鋼管的壁厚不均及超差、表面黑皮與原始鋼管的壁厚偏差、橢圓度、機(jī)加工量及加工偏心等有關(guān)。機(jī)加工鋼管外表面時(shí)，如果彎曲度、原始壁厚或加工偏差太大，機(jī)加工后的鋼管可能會(huì)產(chǎn)生壁厚不均，嚴(yán)重的壁厚不均可能導(dǎo)致鋼管報(bào)廢。如果鋼管外表面機(jī)加工后，又用鏜床采用拉鏜方式加工鋼管的內(nèi)表面，那么鋼管的壁厚精度會(huì)大大提高。但若鋼管的機(jī)加工量控制不當(dāng)，則鋼管的壁厚會(huì)超負(fù)差。同樣，如果鋼管的機(jī)加工量太小或鋼管本身存在較大的彎曲度、橢圓度、壁厚偏差或較深的凹坑，使得鋼管表面得不到車削加工時(shí)，則鋼管內(nèi)、外表面會(huì)出現(xiàn)黑皮。提高原始鋼管的質(zhì)量(提高鋼管的平直度，減小壁厚偏差和橢圓度)，預(yù)留足夠的機(jī)加工余最，防止機(jī)加工偏心可有效減少機(jī)加工無縫鋼管壁厚不均、壁厚超差或表面黑皮。

機(jī)加工鋼管的內(nèi)、外徑超差一般是因原始鋼管的壁厚和外徑出現(xiàn)了較大的負(fù)偏差而造成的，機(jī)床調(diào)整不當(dāng)和機(jī)加工量太大，也可能造成鋼管內(nèi)、外徑超差。因此，對于需要進(jìn)行內(nèi)、外表面機(jī)加工的鋼管，為了防止鋼管外徑或壁厚超差，應(yīng)預(yù)留合適的機(jī)加工余量，同時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查原始鋼管壁厚和外徑的偏差情況以及鋼管的彎曲情況，以便精確調(diào)整機(jī)床的機(jī)加工量。

鋼管溝槽是因?yàn)闄C(jī)加工道次分配不合理，出現(xiàn)加工栽刀、打刀而對鋼管管體造成的傷害。所以，減小機(jī)加工時(shí)的道次加工量，從而減小刀具的負(fù)荷，可以減少鋼管溝槽的發(fā)生。

臺(tái)階是因機(jī)加工長管坯在推幢時(shí)調(diào)頭、推銳偏差而導(dǎo)致接刀不準(zhǔn)所造成的缺陷，嚴(yán)重的臺(tái)階會(huì)導(dǎo)致鋼管報(bào)廢。

軸向刀痕是機(jī)加工管鏜孔完成而回拉鏜頭之前，沒有將刀片卸下，致使刀片劃傷鋼管的內(nèi)表面而形成的缺陷。嚴(yán)重的刀痕會(huì)使鋼管探傷不合格。

簡而言之，精整工序是確保鋼管質(zhì)量不可缺少且十分重要的工序。強(qiáng)化精整工序的作用，無疑將有助于進(jìn)一步提高無縫鋼管的品質(zhì)。